In der heutigen schnelllebigen Wirtschaftswelt ist die Fähigkeit, effizient und flexibel auf Marktherausforderungen zu reagieren, entscheidend für den Erfolg eines Unternehmens. Die Firma, die von ihrem Zentrallager aus zahlreiche Niederlassungen und Endkunden beliefert, stand vor einer wegweisenden Entscheidung. Während die Nachfrage kontinuierlich stieg, führte der Fachkräftemangel zu einem Engpass, der das Wachstum deutlich einschränkte. Die Lösung: eine ausgeklügelte Kombination aus automatisierter Verpackungstechnik und einem durchdachten Materialflusskonzept von FÖRSTER & KRAUSE.
Ein Lager in bestehenden Räumlichkeiten zu erweitern, ist eine Herausforderung, die viele Unternehmen in Deutschland kennen. Greenfield-Projekte sind aufgrund der Kosten und des Platzbedarfs eher die Ausnahme. Soll aus der vorhandenen Fläche mehr Leistung herausgeholt werden, sind kreative Ideen und manchmal auch ganz neue Ansätze gefragt. Vor allem, wenn Fachkräfte knapp sind, kommt es darauf an, Prozesse zu automatisieren und in bestehende Abläufe zu integrieren. Das hat dieses Großhandelsunternehmen in einem Projekt mit den Intralogistik-Spezialisten von FÖRSTER & KRAUSE erfahren.
Das Unternehmen ist ein etablierter Anbieter im technischen Handel. Sein Zentrallager umfasst eine Fläche von mehreren tausend Quadratmetern. Vor der jüngsten Erweiterung wurden hier täglich mehr als 5.000 Auftragspositionen kommissioniert. „Wir kannten das Lager schon vor dem aktuellen Projekt sehr gut, da wir bereits in der Vergangenheit eine Anlage dort realisiert haben“, sagt Markus Förster, Geschäftsführer bei FÖRSTER & KRAUSE. Vor einigen Jahren installierten er und seine Kollegen eine automatisierte Fördertechnik. Diese verband die Bereiche Wareneingang, Kommissionierung und Versand über Senkrechtförderer und Rollenbahnen, die an die mehrgeschossigen Fachbodenregalanlagen angeschlossen waren.
„Vor einiger Zeit kam unser Kunde erneut auf uns zu. Im Lager müssen immer mehr Kleinaufträge bearbeitet werden, sodass eine erneute Erweiterung notwendig wurde“, sagt Markus Förster. Ursprünglich war geplant, auf einer zusätzlichen Bühne zwölf weitere manuelle Packplätze anzubinden. „Wir waren schon mitten in der Planung, als unser Kunde feststellte, dass die Projektparameter grundlegend geändert werden mussten. Der Grund war wieder einmal, dass Facharbeiter nicht in ausreichender Zahl zur Verfügung standen“, so Förster. Die Lösung für dieses Problem war eine automatische Inline-Verpackungsmaschine der Firma Sparck Technologies. Die automatischen Verpackungsmaschinen der Baureihe „CVD Impack“ von Sparck ermitteln nicht nur automatisch die für den jeweiligen Auftrag erforderliche Paketgröße, sondern verpacken die Artikel, wiegen das Paket und etikettieren es. Die Pakete können einzelne oder mehrere Artikel mit starren oder flexiblen Produkten enthalten. Durch diesen hohen Automatisierungsgrad ersetzt die Maschine bis zu 15 Packplätze, benötigt selbst aber nur zwei Bediener.
Für die Experten von FÖRSTER & KRAUSE änderte sich damit die Aufgabenstellung grundlegend. Es ging nicht mehr darum, klassische Packplätze an bestehende Materialflusssysteme anzubinden, sondern eine hochautomatisierte Lösung so in die vorhandenen Räumlichkeiten zu integrieren, dass sie ihr volles Potenzial entfalten kann. Die Komplexität dieses Projektes wurde noch dadurch erhöht, dass Position und Ausrichtung der Verpackungslinie aufgrund der Gegebenheiten bereits bei der Entscheidung für die Linie feststanden.
Grund dafür war, dass der Materialfluss so ausgelegt werden musste, dass in Zukunft eine zweite Verpackungsmaschine angeschlossen werden kann. Dies hatte auch Auswirkungen auf die Planung der Fördertechnik, die trotz dieser bestehenden Gegebenheiten so konzipiert werden musste, dass sie die benötigten Mengen störungsfrei transportieren kann. Auch der Abtransport der leeren Behälter musste geplant werden. Diese sollten von der Maschine auf die bestehende Förderstrecke zurückgeführt werden und so wieder zum Wareneingang gelangen.
Nach der Installation der von FÖRSTER & KRAUSE geplanten Fördertechnik werden die Kleinaufträge nun direkt der Verpackungsmaschine zugeführt. An der Maschine erfolgt eine gleichmäßige Verteilung der Aufträge auf die nun vorhandenen zwei Arbeitsplätze. Dies passiert natürlich nur, wenn an beiden Arbeitsplätzen auch ein Mitarbeiter angemeldet ist. Grundsätzlich erfolgt die Zuführung zur Verpackungsmaschine über zwei Wege, einen neu eingerichteten Bypass, d. h. einen alternativen Weg in der Fördertechnik, der zur Beschickung der Verpackungsmaschine genutzt wird, oder manuell über den Konsolidierungsbereich. Welche Behälter auf der vorhandenen Fördertechnik für die Weiterverarbeitung in der Verpackungsmaschine bestimmt sind, wird über Barcode-Scannung ermittelt. Die entsprechenden Pakete werden dann dem C-Conveyor, also einem Vertikalförderer, zugeführt, der sie auf die Ebene der Verpackungsmaschine bringt. Über diesen Vertikalförderer gelangen auch die manuell gehandhabten Behälter zur Verpackungsmaschine, wodurch die beiden Zuführwege vereinigt werden.
An der Verpackungsmaschine wird die Ware aus den Behältern entnommen und der Maschine zugeführt. Der gesamte Verpackungs- und Etikettierprozess findet in der Maschine statt. Nach dem Verpacken werden die Pakete automatisch an zwei Versandtore weitergeleitet. „Gleichzeitig wird ein Signal über das tatsächliche Gewicht des Pakets gesendet“, erklärt Markus Förster weiter. „Überschreitet das Paket ein definiertes Gewicht, wird es zusätzlich umreift, um einen sicheren Transport zu gewährleisten.“
Ein Wendelförderer sorgt dafür, dass die Pakete vom Plateau der Verpackungsmaschine auf die Höhe der Förderbänder gelangen, die sie dann zu den Versandtoren transportieren.
Da das Unternehmen mit den beschriebenen Personalengpässen zu kämpfen hatte, sollte auch die Rückführung des Leergutes möglichst ohne großen manuellen Eingriff erfolgen. „Tatsächlich findet der einzige manuelle Eingriff direkt an den beiden Arbeitsplätzen an der Verpackungsmaschine statt“, erklärt Markus Förster. „Die Mitarbeiter dort stellen die leeren Behälter einfach auf die dafür vorgesehene Rückführstrecke.“
Die Erweiterung eines Lagers in drei Stufen, mit der Option, weitere Linien zu integrieren, ist nur möglich, weil FÖRSTER & KRAUSE die Fördertechnik von Anfang an modular konzipiert hat. So können die Planer flexibel auf sich ändernde Bedingungen reagieren und neue Prozesse in die bestehende Fördertechnik integrieren oder diese erweitern. Im aktuellen Projekt wurde es durch die hohe Auslastung und die angestrebte 24-Stunden-Belieferung noch etwas komplexer. Denn die Arbeiten sollten mit möglichst geringen Stillstandszeiten im laufenden Betrieb erfolgen.
Wie erfolgreich das alles umgesetzt werden konnte, zeigt das Feedback des Kunden zu den bisher drei gemeinsamen Projekten: „Flexibilität und die Fähigkeit, schnell auf veränderte Marktbedingungen zu reagieren, sind in unserem Geschäft besonders wichtig“, sagt der Inhaber des Unternehmens. „Deshalb legen wir großen Wert darauf, dass auch unsere Partner diese Eigenschaften mitbringen. Mit FÖRSTER & KRAUSE haben wir ein Unternehmen gefunden, das flexibel reagiert und mit kreativen Ideen auf unsere Herausforderungen eingeht. Wir arbeiten immer auf Augenhöhe und ziehen an einem Strang, was ein wichtiger Faktor für den Erfolg unserer gemeinsamen Projekte ist.“
Von der angesprochenen Flexibilität und Lernbereitschaft profitieren schnell auch andere Kunden. Nach den Erfahrungen mit der Verpackungslinie von Sparck haben die Experten von FÖRSTER & KRAUSE diese Maschine auch einem anderen Kunden mit ähnlichen Herausforderungen empfohlen. Der Kunde ist dieser Empfehlung gefolgt und die Maschine wird nun auch in diesem Projekt von FÖRSTER & KRAUSE in die bestehende Anlage integriert.
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