Steigende Kundenanforderungen, volatile Lieferketten und der zunehmende Fachkräftemangel erhöhen den Druck auf intralogistische Prozesse. Besonders im Bereich der Verpackung – der Schnittstelle zwischen Kommissionierung, Versand und Warenausgang – entscheidet die Prozessqualität über Liefergeschwindigkeit, Kostenstruktur und Kundenzufriedenheit. Automatisierte Verpackungssysteme sind hier ein Schlüsselfaktor: Sie erhöhen die Durchsatzleistung, standardisieren die Qualität und schaffen Transparenz für die nachgelagerten Prozessschritte.
FÖRSTER & KRAUSE unterstützt seit über 30 Jahren mittelständische Unternehmen dabei, genau diesen Mehrwert zu realisieren: mit schlüsselfertigen, skalierbaren Lösungen, die den Verpackungsprozess vom Kartonaufrichten bis zur palletierten, etikettierten und verifizierten Versandeinheit vollständig automatisieren und nahtlos in bestehende Materialfluss- und IT-Strukturen integrieren.
Was ein automatisiertes Verpackungssystem umfasst
Ein modernes Verpackungssystem ist mehr als eine Reihe einzelner Maschinen. Es ist ein orchestrierter Prozess, der Mechanik, Sensorik, Steuerungstechnik und IT zu einem durchgängigen Materialfluss verbindet. Typische Funktionsmodule sind:
- Kartonaufrichten und -zuführung mit automatischer Formatumstellung
- Volumenmessung (Dimensioning) und Gewichtsprüfung (Checkweigher) zur Ermittlung des optimalen Packmaßes
- Füllgradoptimierung und automatisierte Hohlraumreduktion (Right-Sizing, Zuschnitt, Füllmaterialdosierung)
- Verschließen mittels Klebeband oder Heißleim, optional Banderolieren oder Umreifen
- Kennzeichnung durch Print-and-Apply-Etikettierer, inklusive Etikettenverifizierung via Scanner/Vision
- Scannen, Seriennummern- oder Chargenerfassung und Rückverfolgbarkeit nach GS1-Standards
- Palettierung, Stretchwickeln und SSCC-Palettenetikettierung für den Warenausgang
Die Steuerung erfolgt über SPS-basierte Systeme mit Visualisierung (HMI) und Anbindung an WMS/WCS/ERP. Relevante Industriestandards werden unterstützt, um durchgängige Datenflüsse zu gewährleisten.
Nahtlose Integration in Fördertechnik und IT
Der Nutzen automatisierter Verpackungssysteme entfaltet sich erst durch ihre Einbindung in die bestehende Intralogistik. FÖRSTER & KRAUSE realisiert die Verbindung von Behälter- und Kartonfördertechnik, Routenzügen, Palettenfördertechnik und Pufferbereichen mit der Verpackungslinie – inklusive sicherer Übergabepunkte, Staukontrolle und Weichenlogik.
- Mechanische Integration: Fördertechnikmodule werden mit Ein- und Auslaufstrecken, Kurven, Hebern und Übergabetischen so ausgelegt, dass Taktzeiten, Ergonomie und Servicezugänglichkeit optimal sind.
- Steuerungstechnische Integration: Materialflussrechner und Liniensteuerung übernehmen die Packaufträge, priorisieren Sendungen, synchronisieren Etikettierungsdaten und kommunizieren Rückmeldungen (z. B. Gewichtsabweichungen, Etikettenfehler) in Echtzeit.
- IT-Integration: Über standardisierte Schnittstellen werden Packvorschriften, Versandprofile, Gefahrgutkennzeichnungen oder Carrier-Labels (z. B. für KEP-Dienstleister) bereitgestellt. Prüf- und Messdaten fließen zurück in das WMS für lückenlose Rückverfolgbarkeit.
Dieser ganzheitliche Ansatz reduziert Medienbrüche, verhindert Doppelpflege und schafft die Grundlage für proaktives Monitoring und kontinuierliche Verbesserung.
Mehrwert für mittelständische Unternehmen
Automatisierte Verpackungssysteme adressieren zentrale Zielgrößen des Mittelstands: Effizienz, Qualität, Flexibilität und Skalierbarkeit. Wesentliche Vorteile sind:
- Höhere Prozessgeschwindigkeit durch standardisierte Taktzeiten und automatisierte Übergaben
- Konstante Packqualität mit validierten Verschluss- und Kennzeichnungsprozessen
- Reduzierte Fehlerquote dank automatischer Datenerfassung, Labelverifikation und Gewichtskontrolle
- Transparenz über KPI wie Durchsatz, OEE, Nacharbeitsquoten und Stillstände
- Verbesserte Ergonomie, da monotone, körperlich belastende Tätigkeiten entfallen
- Nachhaltigkeit durch Right-Sizing, geringeren Materialverbrauch und energieeffiziente Antriebe
- Zukunftssicherheit durch modulare Erweiterbarkeit und Upgrade-fähige Schnittstellen
Gerade bei schwankenden Auftragslagen profitieren Unternehmen von der Skalierbarkeit: Linien lassen sich in Stoßzeiten hochfahren und außerhalb von Peak-Phasen energieoptimiert betreiben. Gleichzeitig ermöglicht die modulare Architektur, zunächst kritische Engpässe zu automatisieren und den Ausbau in weiteren Ausbaustufen zu planen.
Schlüsselfertige Lösungen von FÖRSTER & KRAUSE
Als Generalunternehmer bietet FÖRSTER & KRAUSE alle Leistungen aus einer Hand – von der ersten Idee bis zum stabilen Betrieb:
- Analyse und Konzept: Materialflussaufnahme, Lastenheft, Daten- und Layoutanalyse, Simulation von Taktzeiten und Pufferdimensionierung
- Mechanische und elektrische Konstruktion: maßgeschneiderte Fördertechnik, Sicherheitskonzepte (CE, Performance Level), Schaltschrankbau und Feldinstallation
- Software und Steuerung: SPS/PLC-Programmierung, HMI, Linienleittechnik, WMS-/ERP-Schnittstellen, Reporting und Alarmmanagement
- Montage und Inbetriebnahme: Vorab-Tests (FAT), Installation vor Ort und Endabnahme (SAT)
- Qualifizierung und Schulung: Bedienerschulungen, Instandhaltungstrainings, Dokumentation, Übergabe in den Regelbetrieb
- Service und Lifecycle-Management: Wartungspakete, Ersatzteilversorgung, Hotline, Remote-Support und kontinuierliche Optimierung
Die Preise und Servicepakete werden individuell auf Anforderungen und Projektspezifikationen zugeschnitten. So erhalten mittelständische Unternehmen eine Lösung, die wirtschaftlich, technisch und organisatorisch passgenau ist.
Praxisnahe Einsatzszenarien
Damit die Möglichkeiten greifbar werden, nachfolgend typische Szenarien aus mittelständischen Projekten:
- Ersatzteil-Logistik: Unterschiedliche Artikelgrößen und -gewichte erfordern variable Kartonformate. Ein integriertes DWS-Modul (Dimensioning, Weighing, Scanning) ermittelt das optimale Packmaß. Ein Kartonaufrichter mit automatischer Formatumstellung und ein Heißleim-Verschließer sorgen für konstante Qualität, während Print-and-Apply den Versand- und Retourenlabel in einem Schritt aufbringt. Ergebnis: stabile Durchsätze bei stark variierendem Artikelspektrum und verbesserte Frachtklassifizierung.
- E-Commerce-Fulfillment: Hohe Spitzenlasten im Warenausgang werden durch parallele Verpackungsstraßen abgefangen, die über einen Liniencontroller dynamisch ausgelastet werden. Etikettierung erfolgt carrier-spezifisch mit automatischer Datenbereitstellung aus dem WMS. Ein Fehlerausschleuser führt Sendungen mit Gewichtsdifferenzen in einen Kontrollkreislauf zurück. Ergebnis: kürzere Cut-off-Zeiten und weniger Nacharbeit.
- Lebensmittel- und Getränkeindustrie (sekundäre Verpackung): Kombination aus Umreifung, Banderolierung und Palettierung mit SSCC-Etikettierung. Die Linie validiert Chargen- und MHD-Daten, was Rückverfolgbarkeit bis zum Warenausgang sicherstellt. Ergebnis: revisionssichere Dokumentation und gleichbleibende Packstabilität.
- Pharma/Medizintechnik: Schwerpunkt auf Verifizierung und Serialisierung. Vision-Systeme prüfen Etiketteninhalte, Layout und Lesbarkeit. Abweichungen lösen automatische Ausschleusung aus. Ergebnis: hohe Prozesssicherheit und Compliance mit regulatorischen Vorgaben.
Diese Beispiele zeigen, wie sich technologische Bausteine je nach Zielsetzung kombinieren lassen – vom Hochleistungsdurchsatz bis zur maximalen Flexibilität bei Produktvielfalt.
Menschen im Mittelpunkt: Ergonomie, Sicherheit und Qualifikation
Automatisierung ersetzt nicht den Menschen, sondern verändert Aufgabenprofile. Systeme übernehmen repetitive, ergonomisch belastende Tätigkeiten wie Kartonverschließen, schweres Heben oder das Anbringen von Etiketten in ungünstigen Körperhaltungen. Mitarbeitende konzentrieren sich auf wertschöpfende Tätigkeiten: Qualitätskontrolle, Anlagenbedienung, Störungsanalyse und kontinuierliche Verbesserung.
FÖRSTER & KRAUSE berücksichtigt bei der Planung:
- Ergonomie der Bedienplätze, kurze Greifwege und gute Zugänglichkeit für Formatwechsel
- Sicherheitstechnik nach geltenden Normen mit klaren Zugangs- und Freigabekonzepten
- Intuitive HMI-Oberflächen, die Schulungsaufwände reduzieren und Fehler vermeiden
Das Ergebnis sind stabile Prozesse, höhere Zufriedenheit im Team und eine Organisation, die nachhaltig mit der Technik wächst.
Vorgehensmodell für einen erfolgreichen Start
Ein strukturierter Einstieg reduziert Projektrisiken und beschleunigt den ROI. Bewährt hat sich folgendes Vorgehen:
- Potenzialanalyse: Identifikation von Engpässen, Kosten- und Qualitätshebeln im Verpackungsprozess
- Datengrundlage prüfen: Artikelstammdaten, Sendungsprofile, Peaks, Ziel-KPI und Servicelevel
- Lösungsdesign: Auswahl der Module (z. B. Right-Sizing, Etikettierung, Umreifung), Layoutvariante, Sicherheits- und IT-Konzept
- Simulation/Emulation: Verifizierung von Taktzeiten, Puffergrößen und Steuerungslogik
- Stufenweise Umsetzung: Start mit dem größten Engpass (Brownfield-Retrofit oder Greenfield), anschließende Skalierung
- Stabilisierung und Feintuning: KPI-Monitoring, Parameteroptimierung, Trainings und Wartungsroutinen
Wir begleiten Sie durch alle Phasen – von Workshops und Lastenheft-Erstellung über die technische Realisierung bis zum Service im laufenden Betrieb.
Ausblick: Skalierbare Automatisierung als Wettbewerbsvorteil
Automatisierte Verpackungssysteme sind ein wirkungsvoller Hebel, um Lieferfähigkeit, Qualität und Kostenstrukturen nachhaltig zu verbessern. Entscheidend ist die Kombination aus passgenauer Mechanik, verlässlicher Steuerungstechnik und intelligenter Integration in Fördertechnik und IT. FÖRSTER & KRAUSE liefert hierfür schlüsselfertige Systeme aus einer Hand – effizient, zuverlässig und auf die Anforderungen mittelständischer Unternehmen zugeschnitten.
Mit modularen Konzepten, klaren Schnittstellen und einem starken Service erhalten Sie eine Lösung, die heute messbare Effizienzgewinne erzielt und morgen flexibel erweitert werden kann. So wird aus Verpacken ein durchgängig optimierter Prozessschritt – und aus Automatisierung ein dauerhafter Wettbewerbsvorteil.
