Automatisches Kleinteilelager (AKL) mit kompakten Microshuttles bei PFLITSCH

Mit einem automatischen Kleinteilelager (AKL) steigert PFLITSCH am zentralen Standort Hückeswagen seine Lieferperformance. Auf insgesamt 25.480 Stellplätzen stehen tausende Systemteile bereit für Montage, Konfektionierung und Versand. Förster & Krause hat für das AKL ein kompaktes Microshuttle-System ausgewählt, das über Lifte in den Lagergassen für ein schnelles und energieeffizientes Handling sorgt.

Automatisches Kleinte ilelager mt Behälterfördertechnik bei PFLITSCH

Lagern und Kommissionieren mit Just-in-Time-Konzept

Mit dem neuen automatischen Kleinteilelager am zentralen Standort werden die Kunden in aller Welt just in time beliefert. Zugleich sollten auch die Kommissionier-Arbeitsplätze in der ersten Etage des neuen Gebäudes sowie die Produktion und der Wareneingang und -ausgang mit Fördertechnik verbunden werden.

Da sowohl Fläche als auch Bauhöhe des neuen Logistikzentrums begrenzt waren, sollten möglichst viele Lagerplätze für die zigtausenden Systemteile der Kabelverschraubungen auf kleinem Raum untergebracht werden. Das geht nur mit sehr kompakten Lagergeräten. Förster & Krause schlug deshalb den Einsatz von Microshuttles vor, die über ein Liftsystem die Ebenen wechseln können.

Vorteile auf einen Blick

Maximierung der Lagerfläche auf kompaktem Raum
Skalierbare Leistung durch Aufrüsten der Microshuttles
Leise und energieeffizient dank moderner Technik und Behältern mit doppeltem Boden
25.500 Lagerplätze in 5 Gassen
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Kombination von Microshuttles und Liftsystem

Damit wird die gewünschte Verbindung von Tempo auf kompaktem Bauraum erreicht. Hans-Georg Förster führt aus: „Auf einer Grundfläche von 50 m x 14 m konnten wir fünf Regalgassen mit je 28 Ebenen und insgesamt 25.480 Lagerplätzen realisieren. Die Microshuttles verfahren mit einer Geschwindigkeit von 2 m/s durch die Gassen. Am Ende jeder Gasse befindet sich ein Liftsystem, das bei Anforderung die zwei Microshuttles pro Gasse auf eine andere Ebene hebt. So bleibt das System äußerst flexibel und es können 477 Ein- und Auslagerungen in der Stunde erreicht werden.“ Dabei ist die Leistung, sollte dies später gewünscht werden, sogar noch skalierbar.

Die verbauten Kabelkanäle und -verschraubungen hat PFLITSCH aus dem eigenen Produkt-Programm zur Verfügung gestellt. „Es war eine Ehrensache, dass wir für unsere neue Anlage unsere eigenen Produkte verwenden“, so Volker Jung, ehemaliger Betriebsleiter bei PFLITSCH.

„Wir haben zunächst im Haus unterschiedliche AKL-Systeme analysiert und dann Förster & Krause um Vorschläge gebeten. Deren Idee mit den Microshuttles hat uns schließlich überzeugt – vor allem weil wir so eine hohe Lagerdichte erreichen und nur wenig Raum für den Fahrweg der Microshuttles benötigen.“

Volker Jung, Ehem. Betriebsleiter bei PFLITSCH

ÜBER PFLITSCH


Nach dem Grundsatz „Passion for the best solution“ entwickelt und fertigt PFLITSCH Kabelführungen und Kabelverschraubungen, die höchste Anforderungen erfüllen und weltweit gefragt sind. Das inhabergeführte, 1919 gegründete Unternehmen beliefert anspruchsvolle Branchen und bietet neben einer fünfstelligen Anzahl von Komponenten auch Baugruppen und komplette Systemlösungen für die Kabelverschraubung und -führung.

Regalbediengeräte und Microshuttles sind leiser und energieeffizienter

Die verwendeten Lifte und Shuttle-Systeme sind leicht, leise und energieeffizient konstruiert: Ein Shuttle inklusive Stromversorgung und Motoren wiegt nur 40 kg. Deshalb lässt sich ein defektes Gerät in kürzester Zeit austauschen bzw. durch einen Fachmann vor Ort reparieren. In dieser Zeit kann das AKL mit den anderen Shuttles weiter betrieben werden. Die Shuttles arbeiten akkubetrieben mit 24-V-DC-Antrieben. Das ermögliche kurze Ladezeiten. Die Aufladung erfolgt über Ladezonen am Ende der einzelnen Gassen.

Bei der Planung des AKL spielte auch die Auswahl der Behälter eine wichtige Rolle. Volker Jung: „Wir haben verschiedene Behälter unter den Gesichtspunkten Laufruhe, Handlingskomfort und Lagersicherheit getestet.“ Die Entscheidung fiel schließlich auf einen Kunststoffbehälter mit den Abmessungen 600 x 400 x 320 mm. „Sein doppelter Boden sorgt für sehr leisen Lauf auf den Rollenbahnen und die großen, geschlossenen Griffmulden bringen einen hohen Tragekomfort“, so Jung. „Außerdem können während des Handlings keine Teile herausfallen – wichtig bei unseren vielen Kleinteilen, die manchmal nur fingerhutgroß sind.“

Alle Behälter und Tablare tragen Barcodes, die über fest installierte Scanner im AKL und Handscanner an den Montagearbeitsplätzen eingelesen werden. Die Daten werden über das Lagerverwaltungssystem verarbeitet.

Lagerverwaltung angebunden an das Kunden-ERP

Das Lagerverwaltungssystem seinerseits kommuniziert mit dem ERP-System ABAS, das bei PFLITSCH verwendet wird. Es übernimmt dabei die Funktion eines Materialflussrechners zur unterlagerten Steuerung der Fördertechnik. Und es arbeitet als Lagerverwaltungsrechner, wobei es auch die WLAN-gestützte Kommunikation zwischen dem Staplerleitsystem und den Handterminals übernimmt.

Hans-Georg Förster betont die hohe Verfügbarkeit des automatischen Kleinteilelagers: „Per Fernwartungsfunktion können wir auf das System zugreifen. Sollte es einmal zu Störungen kommen, sind wir sofort zur Stelle.“

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