Mehr als zwanzig Jahre ist es her, dass FÖRSTER & KRAUSE die erste Anlage für die Dr. Kurt Wolff GmbH & Co. KG in Bielefeld projektierte. Jetzt wurden zwei Zonen der bestehenden Kommissionieranlage modernisiert, das automatische Hochregallager erhielt eine zusätzliche Ein-/ Auslagerfördertechnik für die Anbindung der neuen Umschlaghalle und die Paletten-Fördertechnik im alten WE/WA wurde erneuert.
Dass FÖRSTER & KRAUSE nun gleich mehrere Projekte für Dr. Kurt Wolff plante und umsetzte, hat verschiedene Gründe. Erstens hatten Teilbereiche der alten Fördertechnik, die vor mehr als zwanzig Jahren installiert wurde, das Ende ihrer Lebensdauer erreicht. Zweitens wächst das Produktionsvolumen bei Dr. Wolff stetig. Drittens erforderte die zunehmende Vielfalt der Versandkartons eine Neustrukturierung der Kommissionierzone.
Zunächst wurde die vorhandene Palettenfördertechnik im Wareneingang und Warenausgang – vor mehr als zwanzig Jahren von einem Vorgängerunternehmen von FÖRSTER & KRAUSE projektiert – erneuert. Bei der Planung der neuen Paletten-Fördertechnik wurden die geänderten Platzverhältnisse berücksichtigt. Die neuen Staustrecken sind über den vorhandenen Verfahrwagen an das Hochregallager angebunden. Dabei wurden auch die heutigen Sicherheitsanforderungen berücksichtigt und jede Staustrecke mit einer Sicherheitslichtschranke ausgerüstet. Bevor die Paletten verladen werden, kontrolliert ein Mitarbeiter die Versandpapiere. Dafür wurden die Staustrecken für den Warenausgang mit einer Schrittverfolgung der Paletten-ID bis zum Abnahmeplatz ausgestattet.
Bisher hat das Unternehmen direkt in Versandkartons kommissioniert. Da die Vielfalt der Kartonage aber immer weiter zunahm, ist es inzwischen effizienter und fehlersicherer, in der Kommissionierung einheitliche Behälter zu verwenden und die Endverpackung erst vor dem Versand zu erledigen. Nach diesem Prinzip hat FÖRSTER & KRAUSE zunächst die ersten zwei Kommissionierzonen umgerüstet. Im nächsten Schritt werden die restlichen fünf Kommissionierzonen folgen.
Bereits 2004 realisierte F&K ein Projekt für Dr. August Wolff, der Medizinsparte der Dr. Wolff Group. Die Palettenförderanlage verbindet das Lager mit dem Wareneingang, der Konfektionierung und dem Warenausgang. An die Konfektionierung ist die Fördertechnik aufgrund der GMP-Vorschriften über eine Schleuse angebunden.
Im Jahr 2014 folgte ein Projekt über einen Palettenlift, der Paletten und IBC-Container aus dem Lager in die Produktion transportiert. Pufferstrecken in beiden Bereichen entkoppeln die Produktion vom Lager.
über Dr. Wolff
Die Dr. Wolff Group ist ein Familienunternehmen aus Bielefeld mit knapp 900 Mitarbeitenden, das seit 1905 besteht. Sie konzentrieren sich auf die Forschung und Entwicklung von Produkten zur Lösung von Haar-, Haut- und Zahnproblemen. Mit den Haarpflegeprodukten der Marke Alpecin ist die Dr. Kurt Wolff GmbH & Co. KG bekannt und erfolgreich. Das Gleiche gilt für weitere kosmetische Marken wie Plantur, Alcina und Biorepair. Die Unternehmensgruppe, zu der auch die Medizinsparte Dr. August Wolff gehört, erzielte im Geschäftsjahr 2023 einen Jahresumsatz von 391,5 Millionen Euro, was einem Wachstum von 7,5 Prozent gegenüber dem Vorjahr entspricht.
In einem dritten, deutlich größeren Projekt realisierte FÖRSTER & KRAUSE die Anbindung eines automatisierten Palettenlagers an eine komplett neue Umschlaghalle, die neben dem vorhandenen Hochregallager errichtet wurde. In der Halle entstehen ein neuer Versandbereich und ein neuer Wareneingang, die für deutlich größeren Durchsatz als bisher ausgelegt sind.
Die Übergabepunkte für die ein- und auszulagernden Paletten befinden sich in verschiedenen Geschossen des Hochregallagers. Ein Senkrechtförderer mit einer Leistung von 90 Paletten pro Stunde bei reiner Ein- oder Auslagerung bzw. 40 Paletten bei Doppelspielen übernimmt den Transfer zwischen Umschlaghalle und Hochregallager. Die vorgelagerten Förderstrecken in der Halle puffern die Paletten für den Versand und für den Wareneingang. Dabei durchlaufen die Paletten eine Konturenkontrolle – und nur Paletten ohne Konturenfehler werden zu dem Hochregallager gefördert. Paletten mit Konturenfehler werden im WE zur Nachbearbeitung ausgeschleust.
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