Mittelständische Unternehmen stehen vor der Herausforderung, Materialflüsse effizient, sicher und skalierbar zu gestalten – bei gleichzeitig hohem Kostendruck und wachsenden Anforderungen an Transparenz und Flexibilität.
Fördertechnik bildet dabei das Rückgrat der Intralogistik. Entscheidend ist, Projekte strukturiert anzugehen: von einer sauberen Ist-Analyse über eine belastbare Konzeptphase bis hin zur schlüsselfertigen Realisierung und nachhaltigen Betreuung im Betrieb. FÖRSTER & KRAUSE unterstützt als Generalunternehmer mit schlüsselfertigen Systemen aus einer Hand – von der Planung bis zur Wartung – und stellt sicher, dass Technik und Prozesse konsistent ineinandergreifen.
Ist-Analyse: Datenbasiert die richtigen Weichen stellen
Eine fundierte Ist-Aufnahme bildet die Grundlage jeder Investitionsentscheidung. Ziel ist, reale Lasten und Prozessrestriktionen zu erfassen, um die
Fördertechnik exakt auszulegen und spätere Anpassungen zu minimieren.
Wesentliche Erhebungen:
- Durchsatz und Lastprofile: Durchschnitts- und Spitzenleistungen (Stunden-/Schichtwerte), Ankunftsverteilungen, Saisonalitäten.
- Ladungsträger: Palettenformate (EUR, Industrie, Sonderpaletten), Gewichte, Verformungssteifigkeit, Unterbauten; Behälter/KLT mit Abmessungen, Gewichten, Reibwerten, Stapel- und Förderfähigkeit.
- Layoutvorgaben: Gebäudegeometrie, Ebenenwechsel, Brandschutz- und Fluchtwege, Baugrund und Lastreserven, Zufahrten und Übergabepunkte.
- Prozess- und IT-Rahmen: WMS/ERP-Struktur, Materialstammdatenqualität, Ident-Technologien (Barcode, RFID), Traceability-Anforderungen.
- Arbeits- und Anlagensicherheit: Schutzkonzepte, Mindestabstände, Not-Halt-Philosophie, Risikoanalyse.
- Zukunftsszenarien: Wachstumsraten, Produktmix-Änderungen, zusätzliche Schichten, mögliche Erweiterungsflächen.
Methodisch bewährt sind Zeitstudien, Datenabzüge aus WMS/ERP, stichprobenartige Messungen an kritischen Übergaben sowie Workshops mit Logistik, Produktion, Arbeitssicherheit und IT. Das Ergebnis ist ein klar priorisiertes Anforderungsprofil als Basis für die Systemauswahl.
Auswahl passender Paletten- und Behälterfördertechnik
Auf Basis der Ist-Analyse erfolgt die technische Auslegung der
Fördertechnik. Für Paletten kommen je nach Aufgabe Rollenbahnen, Kettenförderer (z. B. 2- oder 3-Strang), Drehtische, Eckumsetzer, Hubtische, Verfahrwagen und
Vertikalförderer zum Einsatz. Im Behälterbereich sind Rollenbahnen, Gurtförderer, Weichen, Kurven, Heber, Quergurt-/Riemenumsetzer und Sortiermodule gängige Komponenten. Ergänzend werden Puffer- und Sequenzierstrecken sowie Übergaben zu Lager- und Kommissioniersystemen definiert.
Zentrale Auswahlkriterien:
- Skalierbarkeit: Modulare Bauweise, Reserven in Antrieben und Steuerung, optionale Erweiterungsfelder; Auslegung auf Peak-Lasten statt nur auf Durchschnittswerte.
- Schnittstellen: Standardisierte Anbindung an WMS/ERP und SPS/Leitsystem. Eindeutige Definition von Telegrammen, Zuständen und Fehlercodes.
- Sicherheit: Auslegung gemäß relevanter Normen und Richtlinien (z. B. Risikobeurteilung). Berücksichtigung von Schutzzäunen, Lichtvorhängen, Freischalt- und Wartungsbereichen.
- Total Cost of Ownership (TCO) und ROI: Neben CAPEX werden OPEX (Energie, Verschleißteile, Wartungsaufwand, Stillstandskosten) bewertet. Wartungsfreundlichkeit und Ersatzteilverfügbarkeit fließen in die TCO-Betrachtung ein.
- Energieeffizienz: Hocheffiziente Antriebe, bedarfsgerechte Zonenansteuerung, Rückspeisung von Bremsenergie, intelligente Stand-by-Konzepte, reibungsarme Komponenten.
- Ergonomie und Prozessqualität: Reduktion manueller Lasten, sichere Übergaben, gut zugängliche Bedienstellen, transparente Visualisierung und klare HMI-Führung.
FÖRSTER & KRAUSE legt Lösungen so aus, dass sie heute wirtschaftlich und morgen erweiterbar sind – mit klar dokumentierten Schnittstellen und einer hardware- wie softwareseitigen Modulstruktur.
Vom Konzept zur belastbaren Entscheidungsgrundlage: Simulation und Lastenheft
In der Konzeptphase wird der geplante Materialfluss modelliert und verifiziert. Das reduziert Investitionsrisiken und liefert Kennwerte für die ROI-Berechnung.
Ergebnisdokumente:
- Lastenheft: Präzise Anforderungen an Leistung, Verfügbarkeit, Layoutgrenzen, Schnittstellen, Sicherheits- und Qualitätsziele, Abnahmekriterien.
- Pflichtenheft: Technische Lösung mit Hardware- und Softwarearchitektur, Typisierung der Fördermodule, Steuerungs- und Visualisierungskonzept, Test- und Abnahmeplan (FAT/SAT).
- Termin- und Meilensteinplan: Realistische Sequenz von Konstruktion, Beschaffung, Montage, Inbetriebnahme und Ramp-up mit klaren Verantwortlichkeiten.
Wir stellen sicher, dass Konzepte nicht nur rechnerisch tragfähig sind, sondern auch in der Fläche funktionieren – inklusive Wartungszugänglichkeit, Ersatzteillogik und Bedienerführung.
Engineering bis Go-live: Konstruktion, Programmierung, Montage, Inbetriebnahme
Die Realisierungsphase übersetzt das geprüfte Konzept in eine robuste Anlage:
- Mechanische Konstruktion: Detaillayout, CE-konforme Risikobeurteilung, Dokumentation.
- Elektrokonstruktion und Software: Schaltpläne, Antriebsauslegung, SPS-/Safety-Programmierung, HMI/SCADA, Schnittstellen zu WMS/ERP, Meldungs- und Diagnosekonzept.
- Montage und Elektroinstallation: Strukturierte Vorfertigung, klare Kabelführung, Zonenlogik, saubere Übergabepunkte.
- Test und Abnahme: Vorabtests (FAT) mit Simulation, Site Acceptance Test (SAT) mit Produktivlasten, Leistungsnachweis gegen das Lastenheft.
Eine effektive Inbetriebnahme umfasst eine strukturierte Fehleranalyse sowie kurzfristige Optimierungsschleifen. Damit wird die geplante Systemleistung verlässlich erreicht.
Menschen befähigen: Schulung und Change Management
Technik entfaltet ihren Nutzen, wenn Menschen sie sicher und souverän bedienen. Schulungsbausteine für Bediener, Instandhaltung und IT vermitteln Funktionsprinzipien, Sicherheit, Routineabläufe, Störungsmanagement und vorbeugende Wartung. Ergänzend unterstützen klare Arbeitsanweisungen, Visualisierungen und Diagnoseleitfäden.
Verfügbarkeit sichern: Wartungspakete, Service-Hotline und Ersatzteile
Nach dem Go-live beginnt der Lebenszyklus, in dem Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit im Fokus stehen. FÖRSTER & KRAUSE bietet abgestufte Servicepakete:
- Mechanische Wartung
- Services: Service-Hotline, Remote-Zugriff für Diagnose und Bugfixes, definierte Reaktions- und Wiederherstellungszeiten (SLAs).
- Ersatzteilmanagement: Empfohlene Stücklisten, kritische Komponenten auf Lager, schnelle Lieferketten.
- Verbesserungen im Betrieb: Feinjustierung von Förderlogiken, Energiesparfunktionen, Software-Updates, Retrofit-Optionen.
Checkliste: Typische Stolpersteine vermeiden
- Unvollständige Datenbasis: Fehlende Spitzenlasten und Ankunftsverteilungen führen zu Unterdimensionierung. Empfehlung: Datenlog über mehrere Wochen inklusive saisonaler Peaks.
- Unklare Schnittstellenverantwortung: Doppel- oder Lückenlogik zwischen WMS und SPS. Empfehlung: Eindeutiger Handshake, Zustandsautomat, Fehler- und Quittierregeln definieren.
- Unterschätzte Ladungsträgerqualität: Verformte Paletten/KLTs verursachen Störungen. Empfehlung: Qualitätsklassen, Wareneingangskontrolle, Toleranzen im Design berücksichtigen.
- Zu geringe Layoutreserven: Enge Radien, fehlende Wartungsgänge, keine Erweiterungsflächen. Empfehlung: Servicekorridore, modulare Erweiterungspunkte, statische Reserven.
- Sicherheitskonzept nachgelagert: Später Einbau von Schutzelementen verteuert und verzögert. Empfehlung: Safety-by-Design ab Konzeptphase.
- Stammdaten und Identtechnik: Inkonsistente Artikel-/Ladungsträgerstammdaten, schlecht platzierte Barcodes/RFID. Empfehlung: Stammdatenpflege, Test der Leseraten im Realbetrieb.
- Change Management: Bediener nicht eingebunden, Schulung zu spät. Empfehlung: Schulungen frühzeitig, Key-User etablieren, klare SOPs.
- Energie- und TCO-Blindflug: Fokus nur auf CAPEX. Empfehlung: Lebenszykluskosten kalkulieren, Energiemesspunkte vorsehen.
Fazit: Schlüsselfertig, skalierbar, zukunftssicher
Fördertechnikprojekte im Mittelstand gelingen, wenn sie datenbasiert geplant, konsequent standardisiert und mit Blick auf den gesamten Lebenszyklus umgesetzt werden. FÖRSTER & KRAUSE liefert als Generalunternehmer schlüsselfertige Lösungen – von der ersten Analyse über Konzept, Simulation, Konstruktion, Programmierung, Montage und Inbetriebnahme bis hin zu Schulungen, Wartungspaketen, Service-Hotline und Ersatzteilen. Das Ergebnis sind effiziente Materialflüsse, hohe Systemverfügbarkeit und eine Investition, die sich rechnet – heute und mit Blick auf künftiges Wachstum.
